Lignes HTST (High Temperature Short Time)
Des ingrédients tels que le lait frais ou en poudre, l'eau, les graisses végétales, les graisses laitières, le sucre, les stabilisants et les émulsifiants sont ajoutés aux cuves de mélange. L'eau nécessaire pour préparer le mélange est envoyée au réservoir sélectionné en fonction de la quantité définie sur le système de dosage automatique . Il est possible de doser automatiquement du lait et de la crème alimentés par des cuves de grande capacité.
Pré chauffage
Le système de chauffage fournit de l'eau chaude qui, via la pompe de circulation, est envoyée dans la chemise d'eau de la cuve de mélange sélectionnée afin de chauffer le mélange jusqu'à 55 ° C. En atteignant la température, le mélange est transféré au réservoir d'équilibre au moyen de la pompe centrifuge.
Des ingrédients tels que le lait frais ou en poudre, l'eau, les graisses végétales, les graisses laitières, le sucre, les stabilisants et les émulsifiants sont ajoutés aux cuves de mélange. L'eau nécessaire pour préparer le mélange est envoyée au réservoir sélectionné en fonction de la quantité définie sur le système de dosage automatique . Il est possible de doser automatiquement du lait et de la crème alimentés par des cuves de grande capacité.
Pré chauffage
Le système de chauffage fournit de l'eau chaude qui, via la pompe de circulation, est envoyée dans la chemise d'eau de la cuve de mélange sélectionnée afin de chauffer le mélange jusqu'à 55 ° C. En atteignant la température, le mélange est transféré au réservoir d'équilibre au moyen de la pompe centrifuge.
Chauffage - récupération
A partir de ce réservoir d'équilibre, une deuxième pompe d'alimentation transfère le mélange à l'échangeur de chaleur dans la section de récupération de chaleur. Le mélange non pasteurisé est chauffé ici à 76 ° C via l'échangeur de chaleur par transfert de chaleur du mélange déjà pasteurisé, qui est refroidi par le même processus par contre-courant à travers l'échangeur de chaleur
A partir de ce réservoir d'équilibre, une deuxième pompe d'alimentation transfère le mélange à l'échangeur de chaleur dans la section de récupération de chaleur. Le mélange non pasteurisé est chauffé ici à 76 ° C via l'échangeur de chaleur par transfert de chaleur du mélange déjà pasteurisé, qui est refroidi par le même processus par contre-courant à travers l'échangeur de chaleur
Homogénéisation
Une fois la température de chauffage préréglée atteinte, le mélange est envoyé à l'homogénéisateur par une pompe centrifuge qui, compte tenu de sa pression élevée de 250 bars dans la première étape et de 50 bars dans la seconde étape, réduit les globules de graisse en minuscules particules pour empêcher la séparation des graisses et obtenir une excellente structure de crème glacée
Une fois la température de chauffage préréglée atteinte, le mélange est envoyé à l'homogénéisateur par une pompe centrifuge qui, compte tenu de sa pression élevée de 250 bars dans la première étape et de 50 bars dans la seconde étape, réduit les globules de graisse en minuscules particules pour empêcher la séparation des graisses et obtenir une excellente structure de crème glacée
Pasteurisation et attente
A partir de l'homogénéisateur, le mélange passe à la section de pasteurisation de l'échangeur de chaleur où il atteint une température de 85 ° C grâce à l'eau chaude provenant de l'unité de chauffage. Le mélange traverse ensuite le tube de maintien où il reste pendant 40 secondes à température constante. Une sonde détecte la température du mélange et, si la température du mélange est inférieure au niveau prédéfini de pasteurisation, la vanne de déviation d'écoulement la fait revenir au réservoir d'équilibre pour répéter le cycle de chauffage et d'homogénéisation. Si, au contraire, elle est équivalente ou supérieure à la température de pasteurisation prédéfinie, le mélange pasteurisé s'écoule vers la phase de refroidissement en pénétrant dans la section de récupération de chaleur où il est refroidi à 64 ° C par le transfert de chaleur fourni par le mélange non pasteurisé dans la phase de chauffage. Ce procédé de récupération de chaleur permet une réduction considérable des besoins en énergie et constitue l'un des avantages d'un système de type HTST
A partir de l'homogénéisateur, le mélange passe à la section de pasteurisation de l'échangeur de chaleur où il atteint une température de 85 ° C grâce à l'eau chaude provenant de l'unité de chauffage. Le mélange traverse ensuite le tube de maintien où il reste pendant 40 secondes à température constante. Une sonde détecte la température du mélange et, si la température du mélange est inférieure au niveau prédéfini de pasteurisation, la vanne de déviation d'écoulement la fait revenir au réservoir d'équilibre pour répéter le cycle de chauffage et d'homogénéisation. Si, au contraire, elle est équivalente ou supérieure à la température de pasteurisation prédéfinie, le mélange pasteurisé s'écoule vers la phase de refroidissement en pénétrant dans la section de récupération de chaleur où il est refroidi à 64 ° C par le transfert de chaleur fourni par le mélange non pasteurisé dans la phase de chauffage. Ce procédé de récupération de chaleur permet une réduction considérable des besoins en énergie et constitue l'un des avantages d'un système de type HTST
Refroidissement
Le mélange se déplace directement sur la section de pré-refroidissement de l'échangeur de chaleur où il est ramené à 34 ° C au moyen de l'eau de la tour de refroidissement, puis passe à la section de refroidissement finale où il est ramené à 4 / 6 ° C au moyen d'eau glacée. Le mélange est automatiquement envoyé aux cuves de maturation où il doit rester environ 6 heures avant d'être prêt pour la production de crème glacée.
Le mélange se déplace directement sur la section de pré-refroidissement de l'échangeur de chaleur où il est ramené à 34 ° C au moyen de l'eau de la tour de refroidissement, puis passe à la section de refroidissement finale où il est ramené à 4 / 6 ° C au moyen d'eau glacée. Le mélange est automatiquement envoyé aux cuves de maturation où il doit rester environ 6 heures avant d'être prêt pour la production de crème glacée.
Le temps requis pour compléter le processus de mélange et de pasteurisation est d'environ deux heures. Comme le système est équipé de deux réservoirs de mélange, le volume par heure est équivalent à la capacité de l'un des réservoirs de mélange. En effet, pendant que le premier réservoir de mélange se remplit et est amené à la température de préchauffage réglée, le second a déjà atteint la température de préchauffage et est traité à travers l'homogénéisateur et l'échangeur de chaleur, déclenchant ainsi un processus de travail continu. réservoirs de mélange.
L'usine peut être complétée avec les accessoires suivants:
Chargeur de poudre pour les ingrédients secs
Système de pesée
Fat fusion et réservoir d'alimentation automatique
Réception du lait et réservoir d'alimentation automatique
Crème réception et réservoir d'alimentation automatique
Réservoir d'eau glacée
Automatisation avec automate SIEMENS S7 pour l'automatisation et l'optimisation du process
Chaudière électrique / chaudière à vapeur / chaudière à gaz
Tour de refroidissement
CIP automatique
L'usine peut être complétée avec les accessoires suivants:
Chargeur de poudre pour les ingrédients secs
Système de pesée
Fat fusion et réservoir d'alimentation automatique
Réception du lait et réservoir d'alimentation automatique
Crème réception et réservoir d'alimentation automatique
Réservoir d'eau glacée
Automatisation avec automate SIEMENS S7 pour l'automatisation et l'optimisation du process
Chaudière électrique / chaudière à vapeur / chaudière à gaz
Tour de refroidissement
CIP automatique
| Model |
Capacity liters per hour |
|---|---|
| HTST 1200 | 1200 |
| HTST 2000 | 2000 |
| HTST 3000 | 3000 |
| HTST 5000 | 5000 |